北京塑联塑料官方博客

     随着型坯挤出时间的增加，型坯的质量增加，型坯产生自重下垂，使型坯壁厚变薄，甚至低于口模间隙，此外，由于口模间隙的偏差，吹塑制品在纵向或横向壁厚的要求不同，这些都会造成型坯的壁厚不均匀，因此在挤出吹塑成型过程中，塑料加工厂家应对型坯的壁厚就要加以调整和控制。其控制方法可通过手动调节、改变局部口模间隙的设计、可编程序控制装置等来实现对型坯壁厚的控制

     模具温度控制原则是吹塑模具的温度设定要保证：制品的性能较高、尺寸稳定性较大；成型周期较短；能耗较低；废品较少。

     为保证制品的质量，模具的温度应分布均匀，而且在冷却过程中也要使制品受到均匀的冷却，北京塑料制品厂一般会把模温保持在２０～５０℃。模温过低，会使夹口处塑料的延伸性降低，不宜吹胀，并使制品在此部分加厚，同时使成型困难，制品的轮廓和花纹等也不清楚。模温过高，冷却时间延长，生产周期加长。此时，如果冷却不够，还会引起制品脱模变形，收缩增大，表面无光泽。模温的高低取决于塑料的品种，当塑料的玻璃化温度较高时，可以采用较高的模具温度；反之，则尽可能降低模温。

    为了缩短生产周期，加快冷却速率，除对模具进行冷却外，还可以对制品进行内冷却，即向制品内通入各种冷却介质，进行直接冷却。下面北京塑料制品厂技术员为大家带来常见的制品冷却方式：

（１）模具冷却　型坯在模具内吹胀时，熔体被紧贴模具型腔壁，熔体的热量经制品壁，通过模具壁向冷却介质传递而减少，而使容器逐步冷却定型。模具冷却是挤出吹塑成型最常用的冷却方式。

（２）内冷却　挤出吹塑成型，只有容器的外壁与吹胀空气接触，传递的热量少，冷却的速率也较慢。挤出吹塑制品内外冷却速率的差异，不仅延长了制品的冷却时间，还易使制品产生翘曲、变形现象。

   随着挤出吹塑成型技术的发展，已开发出如下几种冷却技术：将型坯吹胀用的压缩空气，进行制冷处理；型坯经预吹胀后，注入液态Ｎ２或液态ＣＯ２；型坯内循环注入压缩空气；采用空气／水混合介质或制冷空气／水混合介质，进行型坯吹胀冷却。挤出吹塑成型采用内冷却方式，可明显地提高容器生产效率，但是，它需要采用专门装置及特殊的冷却介质。

（３）模外冷却　就是将初步冷却定型的制品取出，放在模外冷却装置中继续冷却。这种冷却方式，可以减少制品在模具内的冷却时间，缩短成型周期，提高生产效率。这种方法主要用于大型制品的吹塑成型。

     在挤出吹塑工艺中，螺杆转速问题常常影响着吹塑制品的质量，那么如何控制螺杆转速，才能进行高效、高质的产品生产呢？下面我们来简要介绍一下关于螺杆转速的控制，一下是本厂技术人员多年生产经验所得，如有任何异议，可添加到评论，与我们探讨互相借鉴。

     螺杆转速是影响管坯质量的一个重要因素，螺杆转速高，挤出速度快，可以提高挤出机的产量，同时减少型坯的下垂，但是会使型坯表面质量下降。尤其是剪切速率增大会造成某些塑料，如高密度聚乙烯，出现熔体破裂现象，而且当转速提高时，大量的摩擦热的产生使聚氯乙烯等热敏性的塑料有降解的危险。若螺杆转速低，型坯的黏度低，挤出速度慢，由于塑料的自重作用而引起型坯的下垂，将会造成壁厚相差悬殊，甚至无法成型。

     因此须遵循的原则是：在既能够挤出光滑而均匀的型坯，又不会使挤出系统超出负荷的前提下，尽可能采用较快的螺杆转速。一般吹塑机都选用大一点的挤出装置，使螺杆转速在７０ｒ／ｍｉｎ以下。

     设计模具预计的使用寿命，一方面在设计结构、材料选择、热处理安排、加工精度方面给予保证；另一方面要求在长时间的使用中进行有效的保养和维护。

     １、定期检查、上油
     模具投入正常生产是连续工作，其工作周期在一个月至几个月之间。这期间，为了保证制件的成批供应，就必须保证模具不间断的正常运转。操作者在交接班时，除了生产制品数量情况的交接以外，还要对模具的使用状况有一个较详细的交接。

     接班的操作者要对滑动部件的工作面上油，尤其在夏季室温高的情况下，每个班应上油两次，以防止干摩擦乃至将工作面拉伤。

     模具保管工对车间内正在运行的模具，要进行巡回检查，发现有异常现象应及时处理。在正常运转中的短时间停车，预计将超过２４ｈ，要对型腔表面抹油防锈。尤其是在潮湿的地区和雨季。空气中的水分会使模腔表面质量降低，制品的表面质量下降。
经过抛光的型腔防锈蚀工作更为重要，不能随便用手触摸工作面，要使用脱脂棉、纱布等布品去除污物。

     ２、及时清除余料及污物，保持内外清洁
     塑料件加工每次脱出型腔时难免会有一些余料留在腔内、缝隙里或其他部位，工作间的尘埃及其他污物也会附着在型腔内，因此，及时清理型腔表面是十分必要的。在连续工作时，每周应进行一次污物、杂质的小清理工作，每月应进行一次全面的清理。