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注塑成型时在一个注射动作过程中，考虑到在模具浇注系统及模腔内各部位几何形状不同，对充模熔体的流动（速度、压力等）的要求也不同，因此将一个完整的注射动作行程过程中的注射速度和注射压力分为若干个阶段，这样在一个注射形成中或一个完整的注射动作时间内随着螺杆的不同位置就有了不同的注射速度和注射压力，这种注射过程称为多级注塑。多级注塑成型的注塑机只要求对通用型注塑机的注射螺杆实施多级速度或注塑压力等的转换即可，多级注塑机用注射模的结构与普通的塑料注射模相同。

实际上这项技术近年来在国内外已经大量应用，凡是属于触摸屏式微机控制的普通注塑机都已经采用了多级注塑，一般分为１０级，有少数为１２级。多级注塑的应用实践表明，连续批量注塑的制品的重复性和重复精度大幅度提高，过去生产中常见到的随机性的制品缺陷种类和缺陷部位随机的现象现在很少了，现在常见的是同一种缺陷在同一部位重复出现。目前多级注塑采用的分级控制方式，以１０级注塑为例，按照整个注射时间或注射行程平均划分成１０等分，成为１０级注塑，每一级的控制可单独设定注射压力、注射速度（螺杆线速度或注射速率）。国外的有些注塑机还将预塑时的背压按照预塑行程分１０级控制，也有将保压过程的保压压力按照保压时间分１０级控制。

虽然塑料加工厂对多级注塑应用已比较普及，但该技术目前存在三方面的问题有待于长期研究和完善：一是作为技术支撑的注塑流变学理论欠缺，缺乏各类塑料熔体在不同温度、不同速度、不同压力下通过各种形状结构的浇道、浇口、模腔内各处流道的实用、可靠、便于操作的定性乃至定量的流变学规律；二是分级和控制方式尚不够灵活，制品的某些缺陷依靠调节多级注塑压力和速度来消除需要较高的技术水平；三是多级注塑机的微机中没有用于指导针对不同塑料、不同浇注系统、不同塑件特征时如何调节速度和压力的专家系统，这对于普及率很高的注塑机而言，大多数企业的操作工人调整多级速度和压力会带有很大的盲目性，因而也不可能非常有效的利用设备现有的功能并发挥其最大功效。

多年来，有关注塑流变学的研究也发现一些有益、实用的规律：要使制品内在质量好而均匀而且内应力小，必须使熔体流经模腔的各个断面处时的线速度保持恒定，即Ｖ＝常量。由于注塑制品几何形状复杂，塑料熔体流经模腔各断面，其断面积有大有小，阻力也有大有小，要使Ｖ＝常量，而断面Ｆ为变量，因而流量Ｑ 也是变量（Ｑ＝ＶＦ），这就形成了注射速度是时间的函数关系，而且注射压力也是时间的函数关系。

用多级注塑机成型过程中，采用高速注射时，可以体现出如下优点：缩短注射时间；增大塑料熔体的流长比；提高制品的表面光泽；提高熔接强度；减少收缩变形。采用低速注射时，可以避免以下现象出现：制品产生飞边；产生流动纹；因来不及排气造成缺料；带进空气造成气泡；大分子显著取向。

多级注塑成型通过“高速注射”和“低速注射”的组合，汇集了两者的优点，使制品及成型过程达到效果：缩短成型周期；使薄壁长流道制品的成型过程容易；降低锁模力，节能；减少制品的重量误差；制品不易出现飞边和缺料；减少制品的流动纹和注射纹；减少制品表面的光泽不均匀现象；提高熔接强度，减少熔接线；防止因注射速度过快来不及排气造成制品缺料或使制品边缘烧伤；减少缩孔、翘曲和变形；改善低发泡制品模塑成型中的花纹效果。

把制品的主体即整个侧面作为第三部分，这一部分的注射速度为第三挡。第三挡以采用高速注射为原则，这一部分不分高黏度或低黏度原料，尽量提高注射速度，旨在缩短成型周期以及减小熔体在模腔内的黏度变化。这样可提高制品表面的光泽。

制品上部边沿作为第四部分，这一部分的注射速度为第四挡。原则上第四挡采用中速注射，为转向下一个速度作过渡。这样做还可以减少成型品局部厚度的增大以及由于浇口不均衡而产生的飞边。最后把制品的外边侧沿作为第五部分，这一部分的注射速度为第五挡，也是最后一注射速度。第五挡注射速度和注射料量如能给定准确和适宜，则可以消除大部分缺陷。尤其是减少成型品的飞边、缺料、排气问题造成的塑料烧伤，并对减少缩孔有明显的效果，还可提高制品的尺寸精度和重复精度。

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