在塑料注射成型过程中，时常会发生塑料制品内有气泡的现象，那么造成产生气泡的原因是什么呢？如何才能解决类似的问题，杜绝下次注塑时发生气泡现象呢？下面由北京塑料制品厂的技术专家为大家讲解两种常见的情况及主要解决方法。

产生气泡第一种情况
是由于制品壁厚的中心处冷却最慢，制品的表面冷却迅速，快速收缩的表面会将物料牵引过来，成型制品的体积收缩不均引起厚度部分产生了空洞，塑料中的水分或气体成泡后就变成了气泡。

原因及解决办法
1、成型条件控制不当
许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。如果注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。不过，如果速度降得太多，注射压力太低，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。

2、模具缺陷
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）塑料模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

产生气泡第二种情况
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。

原因及解决办法
1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
4、改进模具排气状况。

以上是我们总结的两种比较常见的注塑过程产生气泡的原因及解决办法，均是在生产过程中实际遇到的问题，解决方法中只介绍了最主要的解决方法，其实还有很多细节处理不当都会在注塑过程中产生气泡，在日常的生产工作中大家要不断总结、摸索，完善解决产生气泡的方案。想了解注射成型原理的朋友点击这里。